Potek dela opreme je razdeljen na tri stopnje: transport taline, ekstrudiranje spojin in končno oblikovanje. Ekstruder z enim/dvojni-polžem segreje plastične granule do staljenega stanja, pri čemer natančnost nadzora temperature doseže ±1,5 stopinje. Talina teče skozi mešalno matrico in tvori več-plastno kompozitno strukturo. Postopek mešanja z ekstruzijo običajno uporablja T-matriko za vlivanje staljene termoplastične smole na površino substrata. Ko se staljena smola vlije na površino substrata, gre pred stiskanjem skozi zračno režo (običajno 50-150 mm). Dolžina zračne reže vpliva na stopnjo oksidacije na površini smole, s čimer vpliva na trdnost kompozita in učinkovitost toplotnega -tesnjenja, zato jo je treba prilagoditi glede na predvideno uporabo smole. Oblikovalna površina ekstruzijske šobe zaključi končno oblikovanje, izdelek pa se porazdeli skozi cevno razdelilno napravo.
Dve ključni tehnološki inovaciji vključujeta sistem za nastavitev višine ekstruzijske glave (patentiran marca 2024), ki uporablja grobo nastavitev, ki ji sledi fina nastavitev, z uporabo palice za silo za vrtenje zobnika in premikanje vzdolž utora zoba, da se doseže nastavitev; in tehnologijo pozicioniranja vodilne tirnice-ločilne naprave, ki omogoča, da oblikovalna cev doseže natančnost priklopa 0,05 mm.
Ekstruzijska laminacija ponuja prednosti, kot so razmeroma nizki stroški, visoka proizvodna hitrost, široka paleta izbirnih substratov, nizka vsebnost ostankov topil v kompozitnih izdelkih in minimalno onesnaževanje okolja. Vendar pa ima tudi slabosti, vključno z večjo začetno naložbo v opremo, večjimi izgubami med temperaturnimi spremembami ali zamenjavami smol, razmeroma zapleteno proizvodnjo in nadzorom kakovosti, dovzetnostjo za vonjave pri visokih-temperaturah in slabo gladkost izdelka ter relativno nižjo trdnost kompozita. S tehnološkim napredkom je nekatera napredna oprema opremljena z mehanizmi za tanke-robove, kar odpravlja potrebo po obrezovanju robov in zmanjšuje izgubo materiala robov.
